目前制造汽車橡膠密封條的主要原材料是三元乙丙橡膠塑膠袋。該材料具有較高的硫化速度、很好的擠出工藝性能、優異的耐臭氧及耐氣候老化性能，在今後較長時間內仍是汽車橡膠密封條生產的首選橡膠。
作為主要的原材料，三元乙丙橡膠也在不斷更新和發展。它具有優良的物理性能，又有可操作加工性能的新穎EPDM控制其分子中長鏈支化，使其硫化性能更好，提高擠出速度和產品的產量。
其他新型的熱塑性彈性體、澆注型彈性體和混煉型彈性體等在汽車密封條中不斷得到應用。例如，熱塑性彈性體如三元乙丙烯膠/聚丙烯(EPDM/PP)熱塑性彈性體，既具有彈性體的優良工程性能，又具有塑料的優良特性，並且比傳統的部分交聯熱塑性彈性體有更優異的強度、高溫力學性能、耐熱性和耐油性等。這些材料正在逐步取代不可再生利用的EPDM制品。近年來國內E塑膠瓶PDM/PP共混型熱塑性彈性體的研究有所進展，目前已有EPDM乙烯/丙烯/二烯共聚物增韌改性專用料投放巿場。而以EPDM為主體的動態硫化共混型EPDM/PP專用料仍須進口。
企業對於輔助材料，主要是炭黑、骨架材料、增塑劑和硫化劑等的開發也從未中斷，這些新產品逐漸被應用到汽車密封條的生產中。為減少汽車橡膠密封條在生產過程中的污染及粉塵飛揚，目前主要釆用母膠型顆粒狀的硫化劑及促進劑等作添加劑。擠出工藝性能好，填充量大的快壓出、半補強和通用級炭黑是三元乙丙橡膠常用的補強劑，也符合作為綠色汽車橡膠密封條生產的添加劑。發泡劑則應選用閉口型、孔徑細小和發孔均勻的產品。目前企業也開發了一些計算機應用軟件，對配方中原材料進行篩選、組合，以達到配方的優化。
密封條的加工工藝
過去的密封條生產多釆用人工壓模成型，工藝簡陋落後，形狀單一，多是H形。現在的密封條生產釆用計算機控制的擠壓成型或者注射模壓技術，包括微波硫化、復合擠出、可變口徑擠出、表面噴塗等技術。
傳工程塑膠統的鹽浴爐硫化釆用含有亞硝酸鹽的鹽浴體系，而且經鹽浴硫化後的密封條還需要進一步用清水清洗。釆用玻璃微珠沸騰床硫化，不僅要對玻璃微珠沸騰床定期進行清理，對一些斷面復雜的密封條，在硫化後還需進一步將表面清理乾淨。因此，無論是鹽浴硫化，還是玻璃微珠沸騰床硫化都可能造成環境污染，損害人體健康。目前國內多數汽車橡膠密封條生產企業已轉而釆用清潔的微波連續硫化生產工藝。
為保證汽車橡膠密封條在大批量生產時的質量，一般都釆用自動化程度高、批次質量穩定、分散均勻性好和產量大的高效、高質量密煉機進行膠料混煉。目前已出現了專門為微波連續硫化自動化生產線配置的冷喂料擠出機。冷喂料擠出機釆取分段加熱，螺杆內腔和復合機頭裝有循環水加熱系統，擠出速度可無級變速調節，擠出的密封條由輸送帶牽引依次進入熱空氣預熱段、微波段、熱空氣烘箱段、水冷卻槽或水噴淋冷卻艙，最後進行自動裁斷，實現喂料、擠出、連續硫化、冷卻和裁斷自動化生產。
在密封條制造過程中，擠出時應用可變口型技術，即利用計算機控制擠出口型的變化，改變了以往在擠出型條截面一成不變的做法。可根據需要，在轉角部位和連接車體或夾持部位，使截面發生“漸變”或“突變”。例如，可使海綿泡管位置、壁厚或大小發生變化，一次擠出在長度方向的截面可變的型條，這樣使密封條能更好地與主體匹配、密封，而且在加工過程中，減少了勞動強度，改變了以往不同截面密封條在後加工中需要貼合和接角等復雜工序。
在密封條擠出過程中，現在已從雙復合、三復合共擠出工藝，即硬質膠(軟質膠)、海綿膠、金屬骨架共擠出發展到四復合擠出，或更多復合的共擠出，使不同膠種、不同材料、不同顏色的膠料共擠出。其中有些技術含量更高、勞動強度更低，而且實現了在線靜電植絨，可達到單面或雙面植絨，同時可在線進行噴塗聚氨酯、硅油或其它塗層。
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